DT Swiss наиболее известен своими ступицами и завоевывает репутацию благодаря своим колесным парам, но для швейцарского бренда все началось со спиц
Меня окружают катушки стальной проволоки. Мы не говорим о катушках размером с рыболовную катушку или о маленьких катушках припоя, которые вы использовали на уроках дизайна и технологий в школе.
Эти катушки вполовину меньше человека и выглядят такими же тяжелыми, и они повсюду.
«Каждый год мы производим около 140 тонн стальной проволоки», - говорит Алекс Шмитт, менеджер по связям с общественностью DT Swiss.
Он не может указать точную цифру, сколько спиц это соответствует - она меняется из года в год в зависимости от заказов и производственных решений - но, исходя из веса 6 г одного из самых популярных дизайнов компании, Конкуренция, это где-то в районе 20 миллионов спиц.
«Ободья, ступицы и ниппели очень важны для нас, - говорит Шмитт. «Но спицы у нас в ДНК».
Мы подошли к гигантским моткам проволоки, которых быстро сопровождали по стильным утилитарным коридорам штаб-квартиры DT Swiss в Биле, Швейцария.
Это поспешное начало нашего визита, учитывая, что история компании восходит к 1634 году, и есть немало историй, о которых можно поговорить, но Шмитт говорит, что он предпочел бы отложить такие обсуждения на потом.
«Кажется правильным начинать с того, с чего начиналась компания, какой все ее знают сегодня», - говорит он, когда мы выходим на просторный заводской цех.
В воздухе витает едкий привкус металла, и это головокружительно шумно, когда мириады машин болтают, щелкают и стучат в какофонии, похожей на промышленное воспроизведение дикой природы тропического леса ночью.
Один день из жизни
«Вот так начинают свою жизнь наши спицы», - говорит Шмитт, переориентируя мое внимание на катушки.
Забавно думать, что компонент, единственное назначение которого состоит в том, чтобы быть ровным и прямым, поступает на производственную линию плотно свернутым. «Поэтому очевидно, что первая задача - выпрямить проволоку».
Ботки помещаются на пьедесталы, а проволока подается в первую из тяжелых машин завитым способом, мало чем отличающимся от нити в швейной машине.
«Это приводит к выпрямлению проволоки, что позволяет ей пройти первый из четырех процессов», - говорит Шмитт.
«Для наших спиц начального уровня этого достаточно для создания готового продукта, но наши более продвинутые конструкции должны пройти еще три дополнительных процесса».
Сначала проволока обрезается по длине (от 140 мм до 315 мм, в зависимости от типа спицы), затем секции накатываются на параллельные металлические стержни, которые выглядят как огромные сверла.
Каждая спица находится в канавке резьбы на стержнях, поэтому, когда стержень вращается, спица плавно перемещается по линии, позволяя вспомогательным машинам штамповать головку, добавлять J-образный изгиб, а затем фрезеровать спицу. поток последовательно.
‘Это процесс создания спиц DT Champion, нашей самой простой и долговечной конструкции спиц.
«Мы можем производить одну такую штуку каждую секунду», - говорит Шмитт, пока спицы ритмично гремят по желобу из машины в коробки.
«Позвольте мне показать вам, где все становится немного интереснее», - говорит он, и мы следуем за поддоном этих основных спиц, которые транспортируются в другую часть объекта.
‘Следующий ряд спиц баттирован – диаметр их средних частей уменьшен, в том числе улучшена их целостность.
‘Само по себе это не слишком примечательно, но то, как мы это делаем, уникально. Наши конкуренты просто растягивают спицу встык, что не только менее точно, но и ослабляет конструкцию.
‘Мы используем крошечные осциллирующие молоточки, которые уплотняют тело спицы. Сжатие металла укрепляет его структуру, плюс мы можем точно определить, как стыкуется спица».
В отдельной комнате находится 36 машин, необходимых для завершения этого процесса, и они работают 24 часа в сутки, семь дней в неделю.
Спицы закреплены на каждом конце, затем по их длине скользит толстое кольцо сложного механизма, чтобы уменьшить диаметр этих спиц примерно на 0,3 мм.
«Конечная стоимость этих спиц намного выше, чем у наших более простых спиц, потому что их производство занимает намного больше времени - мы получаем только одну такую спицу каждые семь секунд», - говорит Шмитт с кривой ухмылкой.
Только верхний уровень ассортимента DT – спицы с лезвиями, такие как Aerolite и Aero Comp – переходят к третьему этапу обработки, и снова методы компании отличаются от стандартных.
Вдоль одной из стен главного производственного цеха стоят несколько настоящих металлических монолитов.
Равномерный гул, исходящий от каждого из них, является басовой линией, на которой вращается остальная часть механического хора производственной линии – он мощный и характерный, очень похожий на эффект, который он оказывает на спицы.
«Эти машины продавливают каждую спицу с усилием в 250 тонн», - сообщает мне Шмитт.
‘Через 10 минут после первого запуска они начали копаться в бетонном полу, поэтому мы использовали систему гидравлической подвески, чтобы они могли сидеть на ней’
В процессе обработки сталь еще раз сжимается, еще больше повышая ее целостность и делая ее пригодной для использования в самых передовых колесных парах, представленных на рынке.
Но поскольку блеск нержавеющей стали несовместим с незаметностью карбоновых дисков, большинство этих спиц затем проходят финальную обработку: анодирование.
Связки спиц многократно погружают в электромагнитные ванны, которые покрывают их дымчато-черным осадком. «Этот купальный аппарат был для нас недавней инвестицией и стоил почти 1 миллион евро, но затраты окупились за два года благодаря повышению эффективности производства», - говорит Шмитт.
Из крошечных проводов вырастают гигантские компании
Мы снова идем по коридорам – штаб-квартира DT Swiss представляет собой лабиринт – и переходим из промышленной зоны в помещения, где принимаются управленческие решения.
Обстановка гладкая и чистая, что очень соответствует бренду, преследующему амбициозные цели. Так зачем начинать со скромных слов?
«Компания была основана здесь, в Биле, в 1634 году, – рассказывает мне вице-президент Матиас Мейер.
’Физик по имени Шаранди начал индустриализировать процесс изготовления мелких деталей из проволоки для снабжения многих местных часовщиков – Rolex, Omega и Swatch, и это лишь некоторые из них.
В то время компания называлась United Wireworks, или, если давать ей немецкое и французское названия, Vereinigte Drahtwerke или Tréfileries Réunie, поскольку Биль находится на границе между франкоязычными и немецкоязычными районами Швейцарии. '
В течение 300 лет United Wireworks производила сложные компоненты в соответствии со стереотипным швейцарским стандартом точности и детализации.
«В 1934 году компания решила заняться производством компонентов для велосипедов, накопив 60-летний опыт, прежде чем в 1994 году компанию купили Франк Бёкманн, Маурицио Д'Альберто и Марко Зингг [который с тех пор ушел], - говорит Мейер.
‘Они хотели переопределить компанию. Они сократили немецкое и французское названия до «DT» в честь наследия компании и утилизировали все продукты, кроме спиц.
‘Учитывая наше прошлое, методы производства, по понятным причинам, были продвинутыми’
В следующем десятилетии DT Swiss неуклонно расширяла ассортимент своей продукции. Первыми в 1995 году появились ступицы, в 1999 году - ниппели, а в 2003 году - ободья.
К 2004 году это был первый производитель, способный предложить полную колесную пару, полностью изготовленную собственными силами.
«С этого момента речь шла об усовершенствовании и инновациях», - говорит Мейер. «Теперь у нас есть самый полный каталог продукции, связанной с колесами, среди всех производителей, и мы уверены, что наша продукция - лучшая на рынке.
‘Например, наша втулка 240s широко считается золотым стандартом, а наши карбоновые обода учитывают аэродинамические эффекты, которые еще не рассматривались другими брендами’
Возникает вопрос: почему DT Swiss не более заметен на высшем уровне? Помимо периода с ныне несуществующей командой IAM Cycling team, DT Swiss отсутствовал на уровне WorldTour.
«Это всегда был вопрос возможностей, - говорит Мейер. «Огромные компании, такие как Shimano, хотят иметь команду, полностью оснащенную их продуктами, что затрудняет доступ специалистов к дверям».
Имея это в виду, Мейер говорит, что DT предпочитает инвестировать в инновации.
‘Нам хочется думать, что рано или поздно наши продукты будут иметь такое преимущество, что к нам придут профессиональные команды.
'Несколько лет назад, когда спорт не был таким профессиональным, были лучшие гонщики, которые платили деньги за наши ступицы и подшипники, потому что они говорили, что у них просто нет проблем с их качеством: они могли их использовать. за столько тысяч километров и можно не переживать.
‘Поэтому мы не думаем, что эта ситуация немыслима’
Семейное дело
На первых этапах разработки колесных пар DT Swiss быстро обнаружила, что, несмотря на то, что у нее есть возможность производить все на своем заводе в Биле, это просто нерентабельно.
В результате производство ободов и ступиц осуществляется совместно между Польшей, Тайванем и США, но для обеспечения постоянного уровня качества на каждом предприятии используется идентичное оборудование, а многие сотрудники проходят обучение в Биле перед направляясь в другое место.
Однако разработка всех новых продуктов по-прежнему осуществляется в штаб-квартире компании в Швейцарии, и, несмотря на многолетнее развитие, DT Swiss остается семейным бизнесом, который вкладывает огромные средства в своих сотрудников.
‘Компанией владеют две семьи, поэтому среда не может не отфильтровываться.
‘Иерархия здесь очень плоская – к любому можно обратиться из-за способности к сотрудничеству
способствует инновациям.
«Мы нанимаем только тех, кто, как мы знаем, вписывается в нашу культуру, потому что мы хотим, чтобы они хорошо проводили время, работая здесь», - говорит Мейер.
‘Люди, которые хорошо проводят время, работают лучше, поэтому здесь сливаются хобби, личная жизнь и работа. Некоторые из наших сотрудников работают здесь почти 25 лет.
‘Мы делаем красивую футболку, которая, я думаю, довольно хорошо отражает наш дух: она говорит: «Баланс работы и езды». Если подумать, мы производим множество продуктов под этим слоганом».
Ресурс колеса
Развитие DT Swiss за счет колесных пар, по словам вице-президента Матиаса Мейера
2004 – 1450 руб. TRICON
‘Tricon был одним из первых опорных катков, которые мы сделали. Он был особенным, поскольку уже был совместим с бескамерными камерами. Были эти маленькие кровати, в которых сидели соски, которые скользили в обод и позволяли ободку быть твердым. В то время это было уникально, но поскольку никто не ездил без камер, это осталось незамеченным».
2008 – RRC 1250
‘Эти колеса были нашим первым шагом в технологии карбоновых дисков. Они были своего рода прототипом. Мы не продали многие из них, потому что из-за того, что они были сделаны в Швейцарии, мы никогда не могли сделать цену даже близкой к конкурентоспособной. У них были классические спицы, но дизайн втулки с храповым механизмом почти такой же, как у нас сейчас».
2010 – RRC 46 DiCut
‘Это было наше первое серьезное предложение в сегменте дорожного карбона. Они были сделаны на Тайване, поэтому мы могли производить их в больших количествах. У них внутренняя ширина 13,8 мм, что сейчас кажется безумием, но тогда у всех были шины 21 мм. В то время это было передовой технологией, но теперь эволюция ясна».
2015 – RC Spline 28C Mon Chasseral
'Mon Chasserals особенные для нас не только из-за того, насколько они легкие (комплект клинчеров весит всего 1250 г), но и потому, что они были первыми, кто выиграл этап Гранд-тура с Джарлинсоном Пантано. на Тур де Франс 2016. Для нас это было блестяще, потому что мы очень тесно сотрудничали с командой».
